GS칼텍스 여수공장 가보니

전밸류체인 디지털 전환 박차

온실가스 배출·연료비 절감

WEF '등대공장' 인증 추진

GS칼텍스의 전남 여수공장에서 한 직원이 드론을 활용해 설비 검사를 진행하고 있다. GS칼텍스

열화상 카메라와 초음파 장비를 탑재한 내부 검사 드론이 사람이 진입하기 어려운 설비 내부로 들어간다. 충돌 방지 장치와 비전 센서를 기반으로 안정적인 비행 궤도를 유지하며 원유 저장탱크 안을 촬영한다. 촬영된 영상은 3차원(3D) 가상 지도 형식으로 모니터링 화면에 표시돼 설비 내부의 문제 상황과 드론 경로를 알려준다. 12일 방문한 GS칼텍스 여수공장의 풍경이다. 이 공장은 용지 면적이 여의도의 2배(약 180만평)에 달할 정도로 넓지만 작업자 모습을 찾아보기 힘들다. 디지털 기술을 적용해 공정 대부분을 자동화·무인화했기 때문이다.

드론을 활용한 설비 점검이 대표적인 사례다. GS칼텍스는 원유 저장탱크 상단과 송유관 사이 등 사람이 접근하기 어려운 지역을 감시하기 위해 드론을 적극 활용하고 있다. 드론은 설비를 촬영하고 실시간 모습을 모니터링 화면에 전송한다. 저장된 경로를 따라 자동으로 비행하고,비행 때마다 동일한 작업을 수행하기 때문에 미세한 변화도 발견할 수 있다. 회사 관계자는 "드론을 활용해 접근 제약 장소에서 생기는 문제를 조기에 발견하고 작업자 안전도 확보할 수 있다"고 설명했다.

공장 곳곳에는 2505대에 달하는 인공지능(AI) 기반의 폐쇄회로(CC)TV가 촘촘히 설치돼 있다. CCTV들이 영상을 관리실 모니터로 전송하면 AI가 영상을 분석해 화재나 외부인 침입 등 이상 유무를 실시간으로 파악한다. AI CCTV로 공장 전체를 모두 감시할 수 있도록 한 것은 국내 정유사 중 최초라는 게 GS칼텍스 측 설명이다.

GS칼텍스는 디지털 전환을 통해 안전 개선뿐 아니라 생산성 향상,비용 절감,탄소 배출량 저감 등의 효과도 얻고 있다. 가열로에 스캐닝 기술을 적용한 것이 대표적이다. 가열로는 연료를 연소시켜 튜브 안에 흐르는 물질을 가열하는 설비로,제 성능을 발휘하기 위해서는 연료를 연소시키는 버너의 화력을 일정하게 유지해야 한다. 불기둥 높이가 서로 달라 구간마다 온도 차이가 발생하면 원유 정제 효율이 떨어지고,설비 노화도 빠르게 진행되기 때문이다.

기존에는 사람이 직접 눈으로 설비 내부 상태를 확인해야 했다. 이에 따라 실시간으로 상태를 파악하기 어려웠고,운전 편차가 커 에너지 손실이 불가피했다. GS칼텍스는 최근 디지털 스캔 기술을 도입해 실시간으로 확보한 데이터를 분석하며 가열로 운전을 최적화했다. 추연훈 여수공장 환경기술팀 책임은 "가상 센서와 레이저 장치를 이용해 내부 온도와 산소,일산화탄소,탄화수소 등 주요 인자들의 상태를 실시간으로 측정할 수 있게 됐다"며 "설비 1곳당 연간 탄소 1만t과 연료비 23억원을 저감하는 효과를 얻었다"고 말했다. GS칼텍스는 해당 기술을 적용한 설비를 10곳 이상으로 늘리는 방안을 검토 중이다.

GS칼텍스는 이 같은 디지털 전환 성공 사례를 쌓아 세계경제포럼(WEF)이 선정하는 '등대공장' 인증을 추진한다는 계획이다. 등대공장은 AI 등 4차 산업혁명 핵심 기술을 도입해 제조업 혁신을 이끄는 공장을 일컫는 말로,WEF가 2018년부터 선정하고 있다.

[여수 정상봉 기자]